火电厂脱硫系统为何选择内衬耐磨陶瓷管道？

        脱硫系统是火电厂正常运转必可不少的一环，而脱硫系统管道磨损泄露是脱硫系统比较容易遇到的问题之一。以往，火电厂脱硫系统使用的多是内衬橡胶管道，很容易被腐蚀、磨损，从而导致橡胶脱落，管道泄露、堵塞等情况，需要停机检修，不但浪费了大量人力物力，还严重降低了火电厂生产效率。
        那么火电厂脱硫系统为何要选择内衬耐磨陶瓷管道？胶管磨损又有哪些危害和原因呢？
 

        一旦衬胶层出现损坏，加之浆液的磨损、腐蚀特点，管道不久就将出现泄露。浆液管道泄露后，会对设备进行腐蚀，降低使用寿命、甚至损坏，造成重大经济损失。

        管道内衬橡胶层损坏后，将导致衬胶从钢管基体上脱落，堵塞管道及阀门，引起输送设备出力不均匀，甚至烧毁电机。另外，堵塞部位排查难度大，只能将整条管线拆解，大大增加了检修的强度和难度。

        浆液循环泵管道在整个脱硫系统中管径最大，属于主要管道，60%以上的管道费用来自此部位。若管道出现磨穿或衬胶脱落现象，后果将非常严重，因为每根管道的重量都超过 3t以上，都需要大型车辆配合安装及拆卸，需要的费用动辄上万元，增加了生产成本。另外，排除喷淋系统的堵塞需要排空吸收塔，在塔内搭满脚手架，拆除喷淋支管进行疏通，需要的费用高达几十万元。

        因管道检修造成该浆液循环泵不能投人运行，将直接影响脱硫系统的脱硫效率，一旦超标，将受到环保部门的处罚。

        因管道损坏、内衬层脱落导致的胶板冲刷到喷淋系统中时，住往造成喷淋支管、喷嘴堵塞或更换管道，长时间退出脱硫系统来处理，随着环保压力的增大，旁路挡板门进行了铅封，每次因系统的退出造成的经济损失高达上百万元。

        另外，随着国家更为严格的环保政策的实施，退出脱硫系统将按机组非停对待，包括脱硫电价的兑现，损失更是巨大。
 

 

        湿法烟气脱硫的吸收剂以石灰石为主，其颗粒直径取决于石灰石粉的目数，一般小于60μm。随着烟气的不断通过，石灰石浆液吸收二氧化硫的化学反应不断进行，反应过程中生成的硫酸盐沉淀、分离并形成石膏浆液，其中也包含硬度极高的二氧化硅、氧化铝等固体颗粒。浆液循环泵不断地将浆液吸进排出、来回循环，浆液对管壁持续产生强烈撞击、冲刷，对管道的内衬橡胶产生严重的磨损或冲蚀。随着浆液管道使用时间的延长，浆液对内衬橡胶长期磨损、减薄，最终导致橡胶损坏磨穿，露出金属层。

        因浆液具有弱酸性，并且还夹杂着部分氨离于和氟离于，这些物质会与内衬橡胶损坏部位的金属层发生化学反应而使管道腐蚀。另外，氨离于比氧更容易吸附在金属表面，并把氧排挤掉，从而使金属的钝化状态遭到局部破坏而发生孔蚀，某些不锈钢材料也难以避免。通过管道金属层被腐蚀时间的延长，直至腐蚀透，最终导致管道泄漏，影响脱硫系统的正常运行。

        结合强度的大小：内衬橡胶的粘结强度直接影响衬胶管道的使用寿命，目前大量使用的衬胶管道粘结强度低，粘结强度差。

        膨胀系数的差异：橡胶的膨胀系数是钢材的十几倍，两种材料在温度变化时，都易发生衬胶与管道金属层的剥离。而启停机组、投停脱硫系统时，尤其在冬季，热浆液与冷管道的瞬间接触，都将加剧这种剥离。
        正负压剥离撕裂：在脱硫管道运行时处于正压状态，停运时将呈负压状态，在正、负压交替、扰动的作用下，极易发生鼓泡、剥离现象。

 

 

        胶管易腐蚀，易磨损，且磨损之后危害极大，所以很多火电厂寻求解决办法，对比之下选择使用耐磨陶瓷管道。

        耐磨陶瓷的主要成分为氧化铝，经过高温煅烧，氧化铝被转化成了α—氧化铝，化学性能稳定，抗腐蚀。而且耐磨陶瓷硬度远超橡胶和合金，耐磨损，精城特瓷研发生产的陶瓷粘胶性能优异，再配合焊接、燕尾导轨等陶瓷安装技术，可以保证耐磨陶瓷管道稳定运行不脱落，保证硫化系统正常运行，大大减少检修次数，节约成本。